പവർ ഉപകരണങ്ങളിൽ എപ്പോക്സി റെസിൻ ഇൻസുലേറ്ററുകളുടെ പ്രയോഗം

പവർ ഉപകരണങ്ങളിൽ എപ്പോക്സി റെസിൻ ഇൻസുലേറ്ററുകളുടെ പ്രയോഗം

സമീപ വർഷങ്ങളിൽ, എപ്പോക്സി റെസിൻ ഡൈഇലക്‌ട്രിക് ആയി ഉള്ള ഇൻസുലേറ്ററുകൾ വൈദ്യുതി വ്യവസായത്തിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നു, അതായത് ബുഷിംഗുകൾ, സപ്പോർട്ടിംഗ് ഇൻസുലേറ്ററുകൾ, കോൺടാക്റ്റ് ബോക്സുകൾ, ഇൻസുലേറ്റിംഗ് സിലിണ്ടറുകൾ, ത്രീ-ഫേസ് എസി ഹൈ-വോൾട്ടേജ് സ്വിച്ച് ഗിയറിൽ എപ്പോക്സി റെസിൻ കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച തൂണുകൾ. നിരകൾ മുതലായവ, ഈ എപ്പോക്സി റെസിൻ ഇൻസുലേഷൻ ഭാഗങ്ങൾ പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ ഉണ്ടാകുന്ന ഇൻസുലേഷൻ പ്രശ്നങ്ങളെ അടിസ്ഥാനമാക്കിയുള്ള എൻ്റെ ചില വ്യക്തിപരമായ കാഴ്ചപ്പാടുകളെക്കുറിച്ച് സംസാരിക്കാം.

1. എപ്പോക്സി റെസിൻ ഇൻസുലേഷൻ്റെ ഉത്പാദനം
ഓർഗാനിക് ഇൻസുലേറ്റിംഗ് മെറ്റീരിയലുകളിൽ എപ്പോക്സി റെസിൻ മെറ്റീരിയലുകൾക്ക് മികച്ച ഗുണങ്ങളുണ്ട്, ഉയർന്ന സംയോജനം, ശക്തമായ ബീജസങ്കലനം, നല്ല വഴക്കം, മികച്ച താപ ക്യൂറിംഗ് പ്രോപ്പർട്ടികൾ, സ്ഥിരതയുള്ള കെമിക്കൽ കോറഷൻ പ്രതിരോധം. ഓക്സിജൻ പ്രഷർ ജെൽ മാനുഫാക്ചറിംഗ് പ്രോസസ് (എപിജി പ്രോസസ്), വിവിധ ഖര വസ്തുക്കളിലേക്ക് വാക്വം കാസ്റ്റിംഗ്. നിർമ്മിച്ച എപ്പോക്സി റെസിൻ ഇൻസുലേറ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങൾക്ക് ഉയർന്ന മെക്കാനിക്കൽ ശക്തി, ശക്തമായ ആർക്ക് പ്രതിരോധം, ഉയർന്ന ഒതുക്കം, മിനുസമാർന്ന ഉപരിതലം, നല്ല തണുത്ത പ്രതിരോധം, നല്ല ചൂട് പ്രതിരോധം, നല്ല ഇലക്ട്രിക്കൽ ഇൻസുലേഷൻ പ്രകടനം മുതലായവയുടെ ഗുണങ്ങളുണ്ട്. ഇത് വ്യവസായത്തിൽ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കപ്പെടുന്നു, പ്രധാനമായും കളിക്കുന്നു. പിന്തുണയുടെയും ഇൻസുലേഷൻ്റെയും പങ്ക്. 3.6 മുതൽ 40.5 kV വരെ എപ്പോക്സി റെസിൻ ഇൻസുലേഷൻ്റെ ഭൗതിക, മെക്കാനിക്കൽ, ഇലക്ട്രിക്കൽ, താപ ഗുണങ്ങൾ ചുവടെയുള്ള പട്ടികയിൽ കാണിച്ചിരിക്കുന്നു.
ആപ്ലിക്കേഷൻ മൂല്യം ലഭിക്കുന്നതിന് അഡിറ്റീവുകൾക്കൊപ്പം എപ്പോക്സി റെസിനുകളും ഉപയോഗിക്കുന്നു. വ്യത്യസ്ത ഉദ്ദേശ്യങ്ങൾക്കനുസരിച്ച് അഡിറ്റീവുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കാം. സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന അഡിറ്റീവുകളിൽ ഇനിപ്പറയുന്ന വിഭാഗങ്ങൾ ഉൾപ്പെടുന്നു: ① ക്യൂറിംഗ് ഏജൻ്റ്. ② മോഡിഫയർ. ③ പൂരിപ്പിക്കൽ. ④ മെലിഞ്ഞത്. ⑤മറ്റുള്ളവ. അവയിൽ, ക്യൂറിംഗ് ഏജൻ്റ് ഒഴിച്ചുകൂടാനാവാത്ത ഒരു അഡിറ്റീവാണ്, അത് പശ, കോട്ടിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ കാസ്റ്റബിൾ ആയി ഉപയോഗിച്ചാലും, അത് ചേർക്കേണ്ടതുണ്ട്, അല്ലാത്തപക്ഷം എപ്പോക്സി റെസിൻ സുഖപ്പെടുത്താൻ കഴിയില്ല. വ്യത്യസ്‌ത ഉപയോഗങ്ങളും ഗുണങ്ങളും ആവശ്യകതകളും കാരണം, എപ്പോക്‌സി റെസിനുകൾക്കും ക്യൂറിംഗ് ഏജൻ്റുകൾ, മോഡിഫയറുകൾ, ഫില്ലറുകൾ, ഡില്യൂയൻ്റുകൾ എന്നിവ പോലുള്ള അഡിറ്റീവുകൾക്കും വ്യത്യസ്ത ആവശ്യകതകൾ ഉണ്ട്.
ഇൻസുലേറ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങളുടെ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിൽ, അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളുടെ ഗുണനിലവാരം, എപ്പോക്സി റെസിൻ, പൂപ്പൽ, പൂപ്പൽ, ചൂടാക്കൽ താപനില, പകരുന്ന മർദ്ദം, ക്യൂറിംഗ് സമയം എന്നിവ ഇൻസുലേറ്റിംഗിൻ്റെ പൂർത്തിയായ ഉൽപ്പന്നത്തിൻ്റെ ഗുണനിലവാരത്തിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. ഭാഗങ്ങൾ. അതിനാൽ, നിർമ്മാതാവിന് ഒരു സ്റ്റാൻഡേർഡ് പ്രക്രിയയുണ്ട്. ഇൻസുലേറ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങളുടെ ഗുണനിലവാര നിയന്ത്രണം ഉറപ്പാക്കുന്നതിനുള്ള പ്രക്രിയ.

2. എപ്പോക്സി റെസിൻ ഇൻസുലേഷൻ്റെ ബ്രേക്ക്ഡൗൺ മെക്കാനിസവും ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ സ്കീമും
എപ്പോക്സി റെസിൻ ഇൻസുലേഷൻ ഒരു സോളിഡ് മീഡിയമാണ്, കൂടാതെ ഖരത്തിൻ്റെ തകർച്ച ഫീൽഡ് ശക്തി ദ്രാവക, വാതക മാധ്യമത്തേക്കാൾ കൂടുതലാണ്. സോളിഡ് മീഡിയം ബ്രേക്ക്ഡൌൺ
വോൾട്ടേജ് പ്രവർത്തനത്തിൻ്റെ സമയവുമായി ബ്രേക്ക്ഡൗൺ ഫീൽഡ് ശക്തിക്ക് വലിയ ബന്ധമുണ്ട് എന്നതാണ് സവിശേഷത. പൊതുവായി പറഞ്ഞാൽ, പ്രവർത്തന സമയത്തിൻ്റെ തകർച്ച t സോളിഡ്-സീൽഡ് പോൾ എന്ന് വിളിക്കുന്നത് ഒരു വാക്വം ഇൻ്ററപ്റ്റർ കൂടാതെ/അല്ലെങ്കിൽ ഒരു ചാലക കണക്ഷനും അതിൻ്റെ ടെർമിനലുകളും ഒരു സോളിഡ് ഇൻസുലേറ്റിംഗ് മെറ്റീരിയൽ കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച ഒരു സ്വതന്ത്ര ഘടകത്തെ സൂചിപ്പിക്കുന്നു. അതിൻ്റെ സോളിഡ് ഇൻസുലേറ്റിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾ പ്രധാനമായും എപ്പോക്സി റെസിൻ, പവർ സിലിക്കൺ റബ്ബർ, പശ മുതലായവ ആയതിനാൽ, സോളിഡ് സീലിംഗ് പ്രക്രിയ അനുസരിച്ച് വാക്വം ഇൻ്ററപ്റ്ററിൻ്റെ പുറം ഉപരിതലം താഴെ നിന്ന് മുകളിലേക്ക് പൊതിഞ്ഞിരിക്കുന്നു. പ്രധാന സർക്യൂട്ടിൻ്റെ ചുറ്റളവിൽ ഒരു പോൾ രൂപം കൊള്ളുന്നു. ഉൽപാദന പ്രക്രിയയിൽ, വാക്വം ഇൻ്ററപ്റ്ററിൻ്റെ പ്രവർത്തനം കുറയുകയോ നഷ്ടപ്പെടുകയോ ചെയ്യില്ലെന്നും അതിൻ്റെ ഉപരിതലം പരന്നതും മിനുസമാർന്നതുമായിരിക്കണം, കൂടാതെ ഇലക്‌ട്രിക്കൽ, മെക്കാനിക്കൽ ഗുണങ്ങൾ കുറയ്ക്കുന്ന അയവ്, മാലിന്യങ്ങൾ, കുമിളകൾ അല്ലെങ്കിൽ സുഷിരങ്ങൾ എന്നിവ ഉണ്ടാകരുത്. , വിള്ളലുകൾ പോലുള്ള വൈകല്യങ്ങൾ ഉണ്ടാകരുത്. . ഇതൊക്കെയാണെങ്കിലും, 40.5 kV സോളിഡ്-സീൽഡ് പോൾ ഉൽപ്പന്നങ്ങളുടെ നിരസിക്കൽ നിരക്ക് ഇപ്പോഴും താരതമ്യേന ഉയർന്നതാണ്, കൂടാതെ വാക്വം ഇൻ്ററപ്റ്ററിൻ്റെ കേടുപാടുകൾ മൂലമുണ്ടാകുന്ന നഷ്ടം പല നിർമ്മാണ യൂണിറ്റുകൾക്കും തലവേദനയാണ്. കാരണം, നിരസിക്കൽ നിരക്ക് പ്രധാനമായും ധ്രുവത്തിന് ഇൻസുലേഷൻ ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റാൻ കഴിയാത്തതാണ്. ഉദാഹരണത്തിന്, 95 കെവി 1 മിനിറ്റ് പവർ ഫ്രീക്വൻസി തടുപ്പാൻ വോൾട്ടേജ് ഇൻസുലേഷൻ ടെസ്റ്റിൽ, ടെസ്റ്റ് സമയത്ത് ഇൻസുലേഷനിൽ ഒരു ഡിസ്ചാർജ് സൗണ്ട് അല്ലെങ്കിൽ ബ്രേക്ക്ഡൗൺ പ്രതിഭാസമുണ്ട്.
ഉയർന്ന വോൾട്ടേജ് ഇൻസുലേഷൻ്റെ തത്വത്തിൽ നിന്ന്, ഒരു ഖര മാധ്യമത്തിൻ്റെ വൈദ്യുത തകർച്ച പ്രക്രിയ ഒരു വാതകത്തിന് സമാനമാണെന്ന് നമുക്കറിയാം. ഇംപാക്ട് അയോണൈസേഷൻ വഴിയാണ് ഇലക്ട്രോൺ അവലാഞ്ച് രൂപപ്പെടുന്നത്. ഇലക്ട്രോൺ ഹിമപാതം വേണ്ടത്ര ശക്തമാകുമ്പോൾ, വൈദ്യുത ലാറ്റിസ് ഘടന നശിപ്പിക്കപ്പെടുകയും തകരാർ സംഭവിക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. സോളിഡ്-സീൽഡ് പോൾ ഉപയോഗിക്കുന്ന നിരവധി ഇൻസുലേറ്റിംഗ് മെറ്റീരിയലുകൾക്ക്, യൂണിറ്റ് കനം തകരുന്നതിന് മുമ്പ് താങ്ങാൻ കഴിയുന്ന ഏറ്റവും ഉയർന്ന വോൾട്ടേജ്, അതായത്, അന്തർലീനമായ തകർച്ച ഫീൽഡ് ശക്തി, താരതമ്യേന ഉയർന്നതാണ്, പ്രത്യേകിച്ച് എപ്പോക്സി റെസിൻ ≈ 20 kV/mm. എന്നിരുന്നാലും, വൈദ്യുത മണ്ഡലത്തിൻ്റെ ഏകീകൃതത ഖര മാധ്യമത്തിൻ്റെ ഇൻസുലേറ്റിംഗ് ഗുണങ്ങളിൽ വലിയ സ്വാധീനം ചെലുത്തുന്നു. അകത്ത് അമിതമായി ശക്തമായ ഒരു വൈദ്യുത മണ്ഡലം ഉണ്ടെങ്കിൽ, ഇൻസുലേറ്റിംഗ് മെറ്റീരിയലിന് മതിയായ കനവും ഇൻസുലേഷൻ മാർജിനും ഉണ്ടെങ്കിലും, ഫാക്ടറിയിൽ നിന്ന് പുറത്തുപോകുമ്പോൾ, തടുപ്പിക്കുന്ന വോൾട്ടേജ് ടെസ്റ്റും ഭാഗിക ഡിസ്ചാർജ് ടെസ്റ്റും വിജയിക്കും. പ്രവർത്തനത്തിൻ്റെ ഒരു കാലയളവിനു ശേഷവും, ഇൻസുലേഷൻ തകരാർ പരാജയങ്ങൾ ഇടയ്ക്കിടെ സംഭവിക്കാം. പ്രാദേശിക വൈദ്യുത മണ്ഡലത്തിൻ്റെ പ്രഭാവം വളരെ ശക്തമാണ്, പേപ്പർ കീറുന്നത് പോലെ, അമിതമായി കേന്ദ്രീകൃതമായ സമ്മർദ്ദം ഓരോ പ്രവർത്തന പോയിൻ്റിലും പ്രയോഗിക്കും, അതിൻ്റെ ഫലമായി പേപ്പറിൻ്റെ ടെൻസൈൽ ശക്തിയേക്കാൾ വളരെ കുറവുള്ള ശക്തി മുഴുവൻ കീറിക്കളയും. പേപ്പർ. പ്രാദേശികമായി വളരെ ശക്തമായ ഒരു വൈദ്യുത മണ്ഡലം ഓർഗാനിക് ഇൻസുലേഷനിൽ ഇൻസുലേറ്റിംഗ് മെറ്റീരിയലിൽ പ്രവർത്തിക്കുമ്പോൾ, അത് ഒരു "കോൺ ഹോൾ" പ്രഭാവം ഉണ്ടാക്കും, അങ്ങനെ ഇൻസുലേറ്റിംഗ് മെറ്റീരിയൽ ക്രമേണ തകരും. എന്നിരുന്നാലും, പ്രാരംഭ ഘട്ടത്തിൽ, പരമ്പരാഗത പവർ ഫ്രീക്വൻസിക്ക് വോൾട്ടേജ്, ഭാഗിക ഡിസ്ചാർജ് ടെസ്റ്റ് ടെസ്റ്റുകൾ എന്നിവയ്ക്ക് മാത്രമല്ല, ഈ മറഞ്ഞിരിക്കുന്ന അപകടം കണ്ടെത്താനായില്ല, മാത്രമല്ല ഇത് കണ്ടെത്തുന്നതിനുള്ള ഒരു കണ്ടെത്തൽ രീതിയും ഇല്ല, മാത്രമല്ല ഇത് നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയിലൂടെ മാത്രമേ ഉറപ്പുനൽകൂ. അതിനാൽ, സോളിഡ്-സീൽഡ് പോളിൻ്റെ മുകളിലും താഴെയുമുള്ള ഔട്ട്ഗോയിംഗ് ലൈനുകളുടെ അറ്റങ്ങൾ ഒരു വൃത്താകൃതിയിലുള്ള ആർക്കിൽ പരിവർത്തനം ചെയ്യണം, കൂടാതെ വൈദ്യുത മണ്ഡലം വിതരണം ഒപ്റ്റിമൈസ് ചെയ്യുന്നതിന് ആരം കഴിയുന്നത്ര വലുതായിരിക്കണം. ധ്രുവത്തിൻ്റെ ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ, എപ്പോക്സി റെസിൻ, പവർ സിലിക്കൺ റബ്ബർ തുടങ്ങിയ സോളിഡ് മീഡിയകൾക്ക്, വിസ്തീർണ്ണത്തിൻ്റെ ക്യുമുലേറ്റീവ് ഇഫക്റ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ബ്രേക്ക്ഡൗണിലെ വോളിയം വ്യത്യാസം കാരണം, ബ്രേക്ക്ഡൌൺ ഫീൽഡ് ശക്തി വ്യത്യസ്തമായിരിക്കും, കൂടാതെ ഒരു വലിയ ബ്രേക്ക്ഡൌൺ ഫീൽഡ് ഏരിയ അല്ലെങ്കിൽ വോളിയം വ്യത്യസ്തമായിരിക്കാം. അതിനാൽ, എപ്പോക്സി റെസിൻ പോലെയുള്ള ഖര മാധ്യമം, ഫീൽഡ് ശക്തിയുടെ വ്യാപനം നിയന്ത്രിക്കുന്നതിന്, എൻക്യാപ്സുലേഷനും ക്യൂറിംഗും മുമ്പ് ഉപകരണങ്ങൾ കലർത്തി തുല്യമായി കലർത്തണം.
അതേ സമയം, സോളിഡ് മീഡിയം നോൺ-സെൽഫ് റിക്കവറി ഇൻസുലേഷൻ ആയതിനാൽ, പോൾ ഒന്നിലധികം ടെസ്റ്റ് വോൾട്ടേജുകൾക്ക് വിധേയമാണ്. ഓരോ ടെസ്റ്റ് വോൾട്ടേജിനു കീഴിലും ഖര മാധ്യമം ഭാഗികമായി കേടുപാടുകൾ സംഭവിച്ചാൽ, ക്യുമുലേറ്റീവ് ഇഫക്റ്റിനും ഒന്നിലധികം ടെസ്റ്റ് വോൾട്ടേജുകൾക്കും കീഴിൽ, ഈ ഭാഗിക കേടുപാടുകൾ വികസിക്കുകയും ഒടുവിൽ ധ്രുവത്തിൻ്റെ തകർച്ചയിലേക്ക് നയിക്കുകയും ചെയ്യും. അതിനാൽ, നിർദ്ദിഷ്ട ടെസ്റ്റ് വോൾട്ടേജിൽ ധ്രുവത്തിന് കേടുപാടുകൾ സംഭവിക്കാതിരിക്കാൻ ധ്രുവത്തിൻ്റെ ഇൻസുലേഷൻ മാർജിൻ വലുതായി രൂപകൽപ്പന ചെയ്തിരിക്കണം.
കൂടാതെ, ധ്രുവ നിരയിലെ വിവിധ ഖര മാധ്യമങ്ങളുടെ മോശം ബീജസങ്കലനം മൂലമോ ഖര മാധ്യമത്തിലെ വായു കുമിളകൾ മൂലമോ ഉണ്ടാകുന്ന വായു വിടവുകൾ, വോൾട്ടേജിൻ്റെ പ്രവർത്തനത്തിൽ, വായു വിടവ് അല്ലെങ്കിൽ വായു വിടവ് ഖരാവസ്ഥയിലേക്കാൾ കൂടുതലാണ്. വായു വിടവിലോ കുമിളയിലോ ഉള്ള ഉയർന്ന ഫീൽഡ് ശക്തി കാരണം ഇടത്തരം. അല്ലെങ്കിൽ കുമിളകളുടെ തകർച്ച ഫീൽഡ് ശക്തി ഖരവസ്തുക്കളേക്കാൾ വളരെ കുറവാണ്. അതിനാൽ, ധ്രുവത്തിൻ്റെ സോളിഡ് മീഡിയത്തിൽ കുമിളകളിൽ ഭാഗിക ഡിസ്ചാർജുകൾ അല്ലെങ്കിൽ എയർ വിടവുകളിൽ ബ്രേക്ക്ഡൌൺ ഡിസ്ചാർജുകൾ ഉണ്ടാകും. ഈ ഇൻസുലേഷൻ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കുന്നതിന്, വായു വിടവുകളോ കുമിളകളോ ഉണ്ടാകുന്നത് തടയുന്നത് വ്യക്തമാണ്: ① ബോണ്ടിംഗ് ഉപരിതലത്തെ ഒരു യൂണിഫോം മാറ്റ് ഉപരിതലം (വാക്വം ഇൻ്ററപ്റ്ററിൻ്റെ ഉപരിതലം) അല്ലെങ്കിൽ ഒരു കുഴി ഉപരിതലം (സിലിക്കൺ റബ്ബറിൻ്റെ ഉപരിതലം) ആയി കണക്കാക്കാം, കൂടാതെ ഉപയോഗിക്കുക ബോണ്ടിംഗ് ഉപരിതലത്തെ ഫലപ്രദമായി ബന്ധിപ്പിക്കുന്നതിനുള്ള ന്യായമായ പശ. ②മികച്ച അസംസ്കൃത വസ്തുക്കളും പകരുന്ന ഉപകരണങ്ങളും സോളിഡ് മീഡിയത്തിൻ്റെ ഇൻസുലേഷൻ ഉറപ്പാക്കാൻ ഉപയോഗിക്കാം.

3 എപ്പോക്സി റെസിൻ ഇൻസുലേഷൻ്റെ ടെസ്റ്റ്
പൊതുവേ, എപ്പോക്സി റെസിൻ കൊണ്ട് നിർമ്മിച്ച ഇൻസുലേറ്റിംഗ് ഭാഗങ്ങൾക്കായി ചെയ്യേണ്ട നിർബന്ധിത തരം ടെസ്റ്റ് ഇനങ്ങൾ ഇവയാണ്:
1) രൂപഭാവം അല്ലെങ്കിൽ എക്സ്-റേ പരിശോധന, വലിപ്പം പരിശോധന.
2) കോൾഡ് ആൻഡ് ഹീറ്റ് സൈക്കിൾ ടെസ്റ്റ്, മെക്കാനിക്കൽ വൈബ്രേഷൻ ടെസ്റ്റ്, മെക്കാനിക്കൽ സ്ട്രെങ്ത് ടെസ്റ്റ് തുടങ്ങിയ പാരിസ്ഥിതിക പരിശോധന.
3) ഇൻസുലേഷൻ ടെസ്റ്റ്, അതായത് ഭാഗിക ഡിസ്ചാർജ് ടെസ്റ്റ്, പവർ ഫ്രീക്വൻസി തടുക്കുന്ന വോൾട്ടേജ് ടെസ്റ്റ് മുതലായവ.

4 ഉപസംഹാരം
ചുരുക്കത്തിൽ, ഇന്ന്, എപ്പോക്സി റെസിൻ ഇൻസുലേഷൻ വ്യാപകമായി ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, എപ്പോക്സി റെസിൻ ഇൻസുലേഷൻ ഭാഗങ്ങൾ നിർമ്മിക്കുന്നതിനുള്ള എപ്പോക്സി റെസിൻ ഇൻസുലേഷൻ ഭാഗങ്ങളുടെ നിർമ്മാണ പ്രക്രിയയുടെയും വൈദ്യുത ഫീൽഡ് ഒപ്റ്റിമൈസേഷൻ രൂപകൽപ്പനയുടെയും വശങ്ങളിൽ നിന്ന് ഞങ്ങൾ കൃത്യമായി എപ്പോക്സി റെസിൻ ഇൻസുലേഷൻ ഗുണങ്ങൾ പ്രയോഗിക്കണം. പവർ ഉപകരണങ്ങളിലെ ആപ്ലിക്കേഷൻ കൂടുതൽ മികച്ചതാണ്.